Preventivni pristop se je pričel uporabljati v ZDA po drugi svetovni vojni. Bistveno zanj je, da se opravljajo vzdrževalna dela po vnaprej pripravljenem načrtu, preden pride do okvare ali zastoja. Ciklično se opravljajo vzdrževalna dela glede na predviden obseg teh del.

Kot pri zdravju ljudi preventiva pomaga ohranjati zdravje, tako preventivno vzdrževanje naprav izhaja iz spoznanja, da je bolje preprečiti kot zdraviti. Pri tem s postopki preventivnega vzdrževanja zmanjšujemo obrabo različnih delov orodij, strojev in naprav ter preprečujemo nenačrtovane okvare ali lome posameznih delov, preden te sploh nastopijo. Sistem preventivnega vzdrževanja je razmeroma drag, a zelo uspešen način zagotavljanja obratovalne sposobnosti delovnih sredstev. Stroški vzdrževanja lahko znatno vplivajo na končno ceno izdelkov. V vsaki delovni organizaciji moramo zato skrbno pretehtati ekonomsko upravičenost preventivnega vzdrževanja posameznih delov naprav. Na splošno bi lahko rekli, da je preventivno vzdrževanje smiselno, če so koristni učinki takega vzdrževanja večji od stroškov. Domače in tuje izkušnje kažejo, da je v posameznih delovnih organizacijah okrog 70 do 80% delovnih priprav smiselno  preventivno vzdrževati, nikakor pa ne  vseh.

Pod metodo preventivnega vzdrževanja razumemo, da se sestavni del in/ali sistem popravlja, saj se po aktivnostih preventivnega vzdrževanja tehnične karakteristike sestavnih delov znajdejo v mejah, ki se zahtevajo od novega tehničnega sistema. S preventivnim vzdrževanjem zamenjujemo dotrajan del sistema z identičnim dobrim delom (novim ali prej popravljenim).

Na osnovi statističnih ugotovitev lahko določimo povprečno življenjsko dobo posameznega dela in  njegovo plansko zamenjavo -podobno lahko ravnamo tudi s celotnimi napravami. S tem preprečimo, da bi posamezni deli odpovedali med obratovanjem in s tem povzročili občutno škodo.

Slika1: Upadanje sposobnosti strojev v času in dvigovanje sposobnosti z vzdrževanjem

Pri naključnih izpadih sestavnih delov sistema  je zamenjava dotrajanega dela prav v trenutku izpada nemogoča, ker ne moremo z dovolj veliko zanesljivostjo napovedati teh izpadov. Zaradi te nezanesljivosti moramo sestavni del zamenjati pred izpadom. Pri tem se držimo principa: če so celotni stroški po izpadu manjši ali enaki stroškom pred izpadom, potem zamenjamo sestavni del po izpadu.

Nasprotje že obravnavanim slabostim klasičnega vzdrževanja so prednosti preventivnega vzdrževanja. Možnost planiranja celotnih vzdrževalnih del ima za posledico malo kratkotrajnih zastojev, dobro izkoriščanje kapacitet in nizke stroške.

S tehnologijo preventivnega vzdrževanja sta definirana postopek in način odvijanja preventivnega vzdrževanja tehničnega sistema v praksi. Ta tehnologija zajema naslednja preventivna dela vzdrževanja:

1. Periodične preglede:

- preventivne preglede

- čiščenje

- mazanje

2. iskanje in odkrivanje slabih mest na tehničnem sistemu

3. kontrolne preglede

4. planska popravila:

- mala

- srednja
- velika

Preventivno vzdrževanje poleg naštetih aktivnosti zajema tudi vzdrževanje po stanju, ki bo opisano podrobneje v nadaljevanju.

Proces preventivnega vzdrževanja v proizvodnji je sestavljen iz dveh osnovnih podprocesov, ki sta medsebojno povezana in odvisna. To sta: 

1. preventivno operativno vzdrževanje

2. preventivno investicijsko vzdrževanje

 

Preventivno operativno vzdrževanje tehničnega sistema lahko organizacijsko pripada proizvodnemu procesu, pri katerem operativno spremlja tehnološki proces proizvodnje. Lahko je organiziran tudi sektorsko. To vzdrževanje ima nalogo, da zagotovi delovno sposobnost tehničnega sistema v teku proizvodnje v smislu preprečevanja pojava zastoja. S tem se omogoča stalni vpogled v delovno sposobnost in pravilnost tehničnega sistema, pri tem pa se vrši priprava za investicijsko vzdrževanje.

Preventivno operativno vzdrževanje zajema periodične preglede, iskanje in odpravljanje slabih mest, kontrolne preglede, odpravljanje zastoja, mala popravila in tehnično diagnostiko.

1. periodični pregledi

Periodični pregledi so aktivnosti preventivnega operativnega vzdrževanja in zajemajo:

Te aktivnosti se planirajo vnaprej  in pripravljajo običajno skupaj. Štejemo jih kot ena skupina zaradi:

-načina priprave je enak za vse tri

-načrtovanja terminov in izvajanja so identični

-te aktivnosti v glavnem izvajajo isti delavci

Cilj teh pregledov je pravočasno odkritje napake, z mazanjem in čiščenjem pa upočasnitev le - teh.

Primer preventivnega vzdrževanja na Slovenskih železnicah:

Po - štirinajstdnevni pregled

P1 - mesečni pregled

P3 - trimesečni pregled

P6 - polletni pregled

P12 - letni pregled

Mp - malo popravilo

Sp - srednje popravilo

Vp - veliko (generalno) popravilo

Tekoča vzdrževalna dela spadajo med preventivne naloge vzdrževalne službe. Opravljati jih moramo torej neprekinjeno, ne glede na stanje, v kakršnem so delovna sredstva. Njihov osnovni cilj je ohraniti nenehno delovno sposobnost sredstev v celotnem času njihove angažiranosti. Mednje spada mnogo nalog, ki jih morajo opravljati proizvodni delavci sami, vzdrževalna služba pa mora vendarle na nek način bedeti nad njimi. Predvsem določa način njihovega opravljanja, poleg tega pa naj z zbiranjem informacij izvaja tudi kontrolo nad njimi. Nekatere zahtevnejše vzdrževalne posege mora opravljati tudi sama.

Za nemoteno delovanje strojev in naprav je izredno pomembno, kako z njimi ravnajo proizvodni delavci. Zato se kot pomembna naloga vzdrževalne službe postavlja kontrola eksploatacije delovnih sredstev. Do mnogih okvar in težav prihaja dostikrat prav zaradi nepravilne uporabe naprav, včasih tudi zaradi njihovega prekomernega izkoriščanja. Ta nadzor je v bistvu bolj svetovalna naloga. Vzdrževalna služba s svojim informacijskim sistemom spremlja vrste okvar, njihovo težo in pogostost ter odkriva njihove izvore. Na ta dejstva opozarja proizvodne delavce in jih usmerja k pravilnemu ravnanju. Včasih pa izdeluje tudi predpise za način dela in delovni režim pri posameznih strojih. Kontrolo predstavlja torej le ustrezno oblikovan pretok informacij.

Tudi čistoča in red sta pomembna pogoja za ohranjevanje delovne sposobnosti sredstev. Čeprav imajo podjetja to različno organizirano, moramo čiščenje vsekakor uvrstiti med tekoča vzdrževalna dela. Običajno to nalogo opravljajo različne delovne ekipe za čiščenje dvorišč in okolice, druge za čiščenje delovnih prostorov, medtem ko mora biti vzdrževanje čistoče in reda na delovnem mestu naloga tistega delavca, ki zaseda to delovno mesto. Vzdrževalna služba pa spet lahko izvaja kontrolo nad čiščenjem strojev in naprav, ki je lahko podobna kontroli eksploatacije.

Cel kompleks nalog zajema organizacija mazanja. Ob tem se je razvila posebna veda tribologija, ki proučuje pojave v zvezi z medsebojno učinkujočimi površinskimi ploskvami. Med njimi prihaja do trenja, ki povzroča slabši izkoristek energije, obrabo in trošenje stičnih površin in s tem povezane poškodbe delovnih sredstev. Z mazanjem vnašamo med torne površine mazivo, ki ustvari med njima mazalni sloj ali mazalni film. Mazivo prevzame trenje med površinami, ki pa je zaradi njegovih mazalnih lastnosti mnogo manjše kot med trdimi snovmi. Zaradi tega kovinske površine lažje drsijo in se manj izrabljajo.

Mazanje je pomembna naloga preventivnega vzdrževanja, saj pripomore k brezhibnemu delovanju delovnih sredstev, manjši obrabi strojnih elementov, manjši porabi energije, boljši zaščiti površin in preprečuje dostop nečistoči. Za doseganje maksimalnega učinka mazanja pa moramo uporabiti pravo mazivo. Pravilen izbor maziva mora temeljiti na lastnostih tornih delov in maziv, poleg tega pa še na drugih faktorjih, kot so: obremenitev, hitrost gibanja in temperatura. Maziva in tudi časovno zaporedje mazanja največkrat določijo proizvajalci naprav.

S posebnim organizacijskim predpisom je treba določiti vse elemente procesa mazanja, torej:

- mazalna mesta na vsaki vrsti opreme

- vrste maziv z njihovo nomenklaturo in standardno oznako

- časovne presledke med posameznimi mazanji oziroma število mazanj v nekem časovnem obdobju

- službo oziroma delavca, ki je zadolžen za izvedbo mazanja

Vse te elemente lahko označimo na opremi, vsekakor pa moramo voditi evidenco mazanja. To lahko opravimo s pomočjo posebnih mazalnih kartic.

Sama organizacija mazanja je lahko različna. Poznamo tri osnovne načine:

- ves stroj ali napravo maže delavec, ki dela na njej 

- ves stroj maže poseben mazalec iz sestava vzdrževalne službe

- pri kombiniranem načinu mazanja pa običajno maže proizvodni delavec tista mesta na stroju, ki jih je treba mazati med delom, menjavo ali dolivanje maziv pa opravlja poseben mazalec

Organizacija mazanja :

je pomemben del preventivnega vzdrževanja in je del rednega oziroma tekočega vzdrževanja. Poznati je treba  tehnološko mazalno dokumentacijo in plan mazanja. Pravilen način mazanja in njegovo redno izvajanje pripomoreta k brezhibnemu delovanju delovnih sredstev.

Tehnološka dokumentacija za mazanje:

a) označevanje maziv in mazalnih mest

b) mazalna kartica

c) tablica mazanja

d) pregled maziv v uporabi in njihova zamenljivost

e) hodogram izvrševanja mazanja

S simboli se lahko označuje:

- mazalna mast

- navadna mazalna olja

- mazalna olja za cirkulacijo

- mazalna olja za specialne namene

- maziva za odprte zobnike, verige, jeklene žice

Časovne oznake so za:

- mazanje vsak dan

- 2500 ur ali 1 leto

- mazanje po posebnih navodilih

- polletno mazanje

V nekaterih podjetjih, ki imajo veliko število delovnih sredstev z veliko pogostostjo mazanja in z veliko mazalnimi mesti, uvedejo mesto mazalca, ki opravlja dela po hodogramu mazanja, ta določa zaporedje mazalnih operacij in pot, da bo mazalec v najkrajšem času opravil svoje delo.

Načrtovanje v zvezi z mazanjem:

-ločimo 4 vrste planiranja :

- perspektivno

- letno

- operativno 

- terminsko

a) velja za daljše obdobje, obravnavamo naprave za mazanje in prostorsko razporeditev,

b) to je letni plan za mazalna opravila, plan za določitev kadrov, plan za izbiro maziv, izračun stroškov,

c) operativni plani obsegajo obdobje do enega meseca. Izdelani so na osnovi letnega plana mazalnih del (izvedem tudi korekcije zaradi nepredvidenih dogodkov),

d) terminski plani obsegajo običajno razdoblje enega tedna, upoštevati moramo operativni plan mazanja, spremembe zahtev zaradi mazanja in čim bolj enakomerno zasedenost delavcev, ki izvajajo mazalna dela.

Del preventivnega vzdrževanja so tudi različni pregledi opreme. Z njimi preverjamo stanje delovnih sredstev in n0<jihovih komponent ter osnovne značilnosti njihovega delovanja. Na tej osnovi lahko ocenimo verjetnost okvare ali loma in tudi določimo potrebna popravila in druga vzdrževalna dela. Pregledi so lahko v naprej določeni tako po času kot tudi po načinu njihove izvedbe pogosto oboje določi proizvajalec opreme (npr. servisni pregled avtomobila). Pogostost pregleda (pa tudi obseg) je lahko določena glede na koledarski čas, največkrat pa v odnosu na opravljeno delo. Glede na pogostost ločimo:

- tekoče, dnevne preglede opreme, ki jih opravlja proizvodni delavec sam ali njegov nadrejeni, običajno brez posebne opreme z gledanjem, poslušanjem ali tipanjem,

- periodične preglede s točno določeno proceduro, ki jih izvaja posebna služba s specialno merilno opremo.

Možni so tudi neperiodični pregledi, do katerih prihaja ob morebitnih okvarah ali tudi iz drugih razlogov (daljši zastoji v delovanju, primopredaja med enotami, prodaja itd.). V vsakem primeru je pregled opreme prvi korak pri njenem preventivnem vzdrževanju.

V okviru tekočih vzdrževalnih del je včasih potrebno opraviti še nekatere druge naloge, med njimi predvsem:

- prilagajanje strojev in naprav ali posameznih strojnih delov,

- tehnične nastavitve pri različnih strojnih napravah, ki jih opravljajo vzdrževalci,

- manjša tekoča popravila in zamenjava delov, ki jih je potrebno opraviti sproti, pogosto kar med obratovanjem stroja.

Planska popravila izvajamo zaradi obnove ali zamenjave obrabljenih sestavnih delov, tako da tehnični sistem zdrži do časa, ki je ekonomsko upravičen.

Pri planski zamenjavi delov ločimo tri različne pristope, in sicer:

- metodo standardne zamenjave

- metodo zamenjave delov po določenem obsegu opravljenega dela in

- metodo zamenjave po preventivnem pregledu

Pri metodi standardnih zamenjav po določenem koledarskem času, ne glede na dejansko obratovanje in dotrajanost, določene sestavne dele ali celotne naprave izločimo in nadomestimo z novimi. To napravimo predvsem z zelo občutljivimi napravami ali deli (npr. razna kontrolna oprema) oziroma s takšnimi napravami, ki izgubljajo sposobnost ne glede na uporabo (npr. nekatere optične naprave). Pri tem načinu je zelo enostavno načrtovanje in priprava vzdrževanja, njegova slabost pa je v tem, da izločimo še dobre ali uporabljamo že slabe naprave.

Mnogo več se uporablja metoda zamenjav po opravljenem delu. Pri tej registriramo dejansko opravljene delovne ure ali pa posamezna merila učinka (kosi, km, tkm itd.). Po vnaprej določenem obsegu opravljenega dela pa potem zamenjamo dele naprave. Ta metoda se uporablja predvsem za dele, katerih dejansko izrabljenost je težko ali celo nemogoče preverjati (npr. oljni filter pri avtomobilu). Seveda pa tudi tu ne moremo natančno upoštevati dejanske uporabnosti delov, ampak se moramo zadovoljiti s statističnimi povprečji.

Najustreznejša je zamenjava po pregledu, kjer naprej planiramo preglede naprav, največkrat po opravljenem delu, včasih pa tudi po koledarskem času. Ob tem običajno opravimo tudi različne vzdrževalne posege, zamenjamo pa le tiste dele, za katere ugotovimo, da bi torej predvidoma ne mogli normalno služiti do naslednjega pregleda (npr. menjava svečk pri avtomobilskem servisu). Pri tej metodi zamenjamo res samo potrebne dele, vprašljiva je lahko le pogostost pregledov (le-to včasih določi proizvajalec naprave).

Preventivno investicijsko vzdrževanje organizacijsko ločimo od operativne proizvodnje in se odvija v okviru posebnih organizacijskih celot. Tako organizirano investicijsko vzdrževanje imenujemo žepna tovarna. Ta "tovarna" ima v svoji sestavi operativno pripravo vzdrževanja, v kateri se vrši ugotavljanje napak sistema, zatem ima plansko, konstrukcijsko in tehnološko pripravo za vsa planska popravila. Investicijsko vzdrževanje zajema planska popravila in tehnično diagnostiko (pred demontažo in po montaži).

Vzdrževanje mora potekati od projektiranja novih delovnih sredstev  do njihove izločitve iz proizvodnega procesa. Vzdrževalci pridobijo izkušnje s pregledi in popravljanjem strojev in naprav različnih proizvajalcev. Natančno spoznajo določene vrste strojev in mnogokrat že v naprej vedo, na kakšne težave bodo naleteli pri popravilih. Te lahko izvirajo že iz konstrukcije stroja in vzdrževalci s svojimi predlogi prispevajo k izboljšanju konstrukcije pri projektiranju novega stroja ali naprave. Pri novi investiciji je zelo koristno upoštevati mnenja izkušenih vzdrževalcev.

1. Struktura preventivnega investicijskega vzdrževanja

Invensticijsko vzdrževanje tehničnih sistemov ima nalogo, da vrši popravila ali zamenjave obrabljenih ali na drugi način dotrajanih sestavmih delov. To obliko vzdrževanja izvajamo po določenem planu.

Na osnovi dokumentacije pregleda, izvršene priprave in izdanega naloga za popravilo vzamemo predvideno opremo iz proizvodnje in jo damo v popravilo. Glede obsega dela, ki ga je treba izvršiti v času popravila, in glede na izrabljenosti posameznih del razlikujemo v praksi več vrst popravil. V strojegradnji navadno delimo popravila na:

- mala popravila

- srednja popravila

- velika ali generalna popravila

- neplanirana popravila

Prva tri popravila navadno planiramo na osnovi podatkov iz pregledov in jih zato imamo za planska popravila. Dogodi pa se, da se stroj po krivdi delavca ali iz drugih vzrokov pokvari ali se polomi kak sestavni del in je treba stroj hitro popraviti. Takšno popravilo pride nepredvideno in ga zato imenujemo neplanirano popravilo.

Bistvena je vsebina posameznih vrst popravil. Vsako vrsto popravila v sprejeti delitvi moramo podrobno opisati za vsako enoto opreme in posamično določiti vse potrebne naloge. To nam bo olajšalo delo pri planiranju in pripravi popravil.

Popravila opreme

Na osnovi dokumentacije pregleda, izvršene priprave in izdanega naloga za popravilo vzamemo predvideno opremo iz proizvodnje in jo damo v popravilo. Odvisno od obsega dela, ki ga je treba izvršiti v času popravila, in izrabljenosti posameznih del razlikujemo v praksi več vrst popravil. V strojegradnji navadno delimo popravila na:

- mala popravila

- srednja popravila

- velika ali generalna popravila

- neplanirana popravila

Prva tri popravila navadno planiramo na osnovi podatkov iz pregledov in jih zato smatramo za planska popravila. Včasih pa se dogodi, da se stroj po krivdi delavca ali iz drugih vzrokov pokvari ali se polomi kak detajl, pa je treba stroj hitro popraviti. Takšno popravilo pride nepredvideno in ga zato imenujemo neplanirano popravilo.

Takšno ali podobno delitev lahko uporabimo tudi v drugih panogah. Bistvena je vsebina posameznih vrst popravil. Vsako vrsto popravila v sprejeti delitvi moramo podrobno opisati za vsako enoto opreme in posamično določiti vse potrebne naloge. To nam bo olajšalo delo pri planiranju in pripravi popravil.

Mala popravila

Malo popravilo je minimalno po svojem obsegu. Mala popravila zajemajo popravila ali zamenjavo sestavnih delov sistema z najmanjšim delovnim vekom in popravimo tiste torne površine, ki se najbolj obrabljajo zaradi hitrosti ali obremenjevanja. Potrebna demontaža se vrši po posameznih sklopih. Mala popravila delamo tako, da sistema ne odstranimo s temeljev, vendar je izključen iz procesa dela. Z malim popravilom največkrat izpopolnjujemo opremo na najboljše možno stanje tehnološke točnosti, upoštevajoč dovoljene tolerance. Popravilo opravimo v prostih dneh ali v času druge in tretje izmene, če oprema obratuje le v eni izmeni.

Srednja popravila

Srednje popravilo po obsegu izmenjave delov in urejanja stroja zajema vse tisto kot malo popravilo, poleg tega pa pri tem popravilu razstavljamo, izpopolnjujemo in popravljamo sklope in dele, katerih trajnost zagotavlja tehnološko točnost do naslednjega srednjega ali kapitalnega popravila.

Srednja popravila zajemajo zamenjavo ali popravilo delov z daljšim delovnim stažem. Ta popravila izvajamo v delavnici investicijskega vzdrževanja in sicer izvajamo:

- demontažo vseh sestavnih delov

- pranje in čiščenje

- diagnostiko

- montažo
- regulacijo
- dokazovanje delovne sposobnosti

- poročilo o popravilih

Če imamo velike in težke sisteme se popravila izvajajo na mestu.

Srednje popravilo traja dalj časa, zato takrat običajno  izločimo stroj iz obratovanja. Pri srednjem popravilu stroja največkrat ne jemljemo s temeljev, zahteva pa kontrolo koordinatnega sistema podstavkov in vseh drugih sklopov. Niti malo niti srednje popravilo ne dasta stroju prvotne tehnološke točnosti, vendar stroj ostaja v mejah dovoljenih toleranc.

Velika (generalna) popravila

Generalno popravilo je največji nivo obnove (regeneracije) sistema v celoti. Zajema popravila ali zamenjavo delov sistema, ki imajo najdaljši delovni vek. Pri tem izvajamo popolno demontažo do nivoja elementarnih celot - delov.

Pri klasičnem vzdrževanju lahko razlikujemo dva različna pristopa in govorimo o:

- tipičnem klasičnem vzdrževanju, ki ne predvideva nikakršnih vnaprejšnih posegov in je tudi čiščenje in mazanje prepuščeno strežnikom delovnih naprav in njihovi vestnosti,

- o izboljšani varianti klasičnega vzdrževanja pri katerem pa so predpisane nekatere rutinske naloge, kot so čiščenje, mazanje in tekoča menjava nekaterih delov.

Nekaj vmesnega je sistem oportunističnega vzdrževanja, pri katerem upravljamo s sredstvi do prve okvare po izboljšani varianti klasičnega vzdrževanja, po prvem popravilu pa naprave vključimo v sistem preventivnega vzdrževanja.

Sistem opazovanja predstavlja v svoji osnovi preventivni pregled, pri katerem ugotavljamo nenormalnosti pri obratovanju, pogosto po principu " prisluškuj, glej in tipaj" (PGT metoda), včasih tudi z instrumenti. Po ugotovitvi slabosti se opravi popravilo ali natančnejši pregled.

Generalno popravilo je največje po obsegu. Stroj popolnoma razstavimo na posamezne dele. Menjamo vse izrabljene dele in obdelamo vse osnovne površine, da bi dosegli tehnološko točnost novega stroja. Stroj mora trošiti toliko električne energije, kolikor je predvideno za nov stroj. V času generalnega popravila tudi izpopolnimo posamezne sklope stroja. Generalno popravilo pogosto zahteva kontrolo namestitve stroja na temelju in eventualno popravilo temeljev. Priporočljivo je tudi barvanje celega stroja in zamenjava napisnih ploščic. Stroj po planu vzamemo iz proizvodnje v predvidenem času, v katerem ga planski organi tudi izključijo iz proizvodnih kapacitet. Pri generalnem popravilu opremo največkrat premaknemo s temeljev in jo prepeljemo na posebno mesto, kjer jo lahko popolnoma razstavimo in ponovno sestavimo.

Neplanirana popravila

Neplanirana popravila so posledica različnih motenj (okvar in lomov). Ta vrsta popravil je neugoden pojav v sistemu planskih popravil. Vendar se v praksi pojavlja potreba po njih, četudi smo načrtovali in izvedli preventivno vzdrževanje. Zaradi tega je priporočljivo, da planerji pri obdelavi planov popravil predvidijo določeno časovno rezervo za to vrsto popravil, ker nenadnih lomov in okvar ne moremo naprej predvideti. Neplaniranih popravil je največ tam, kjer osebje, ki dela z opremo, ni dovolj poučeno o ravnanju in delu z opremo.

Da bi plansko vzdrževanje lažje izvajali, moramo določiti cikluse posameznih popravil, se pravi časovne periode med dvema malima, dvema srednjima in dvema kapitalnima popraviloma. Zelo ugodno je, če je ciklus generalnih popravil enak dvakratnemu, trikratnemu ali večkratnemu ciklusu srednjih popravil, in popolnoma analogno, če je ciklus srednjega popravila enak mnogokratniku ciklusa malih popravil. To ima mnoge prednosti, saj se tako lahko istočasno opravijo naloge več vrst popravil.

Ker poznamo cikluse popravil strojev, lahko določimo skupno zaporedje vseh popravil med dvema generalnima popraviloma. To zaporedje je lahko:

LEGENDA

Po - štirinajstdnevni pregled

P1 - mesečni pregled

P3 - trimesečni pregled

P6 - polletni pregled

P12 - letni pregled

MP - malo popravilo

SP - srednje popravilo

VP - veliko (generalno) popravilo

Slika 2: Vzdrževalni ciklus 

Postavlja se vprašanje, kako določiti in kako ugotoviti presledke med posameznimi popravili. Za začetek nimamo drugega izhodišča, kot da pri novih strojih upoštevamo navodila in podatke proizvajalca opreme ter literaturo, ki obravnava problematiko vzdrževanja istih ali podobnih strojev. Za stroje, ki so že dalj časa v obratovanju, imamo določeno dokumentacijo o popravilih, ki smo jih opravljali v teku let, in sicer v delovnih nalogih, ki jih imamo v arhivu. V njih imamo vpisane porabljene delovne ure, porabljen material, kateri deli so bili vgrajeni itd. Ti arhivi so bogati podatkov, ki jih premalo izkoriščamo. Na osnovi starih statistik lahko približno določimo začetni ciklus takšnih planskih popravil. Kasneje bomo spremljali stanje opreme med posameznimi popravili in ugotovili, če so potrebne korekture teh ciklusov. Še enkrat moramo poudariti, da je nujno težiti k temu, da je daljši ciklus popravil mnogokratnik krajšega ciklusa.

Poleg neposrednega vzdrževanja in popravil strojev in naprav je treba opraviti še mnoge druge naloge, ki naj na eni strani omogočijo samo opravljanje teh popravil, na drugi strani pa naj zagotovijo nemoteno delo samih naprav in tudi delavcev, ki z njimi delajo. Zato tudi vse te naloge ločimo v dve glavni skupini:

- dela v zvezi s popravili in vzdrževanjem

- dela za zagotavljanje ustreznih delovnih pogojev.

Pri vzdrževalnih delih, predvsem še pri večjih remontnih delih ali investicijskem vzdrževanju je treba opraviti mnoge pomožne naloge, brez katerih popravila pogosto sploh ni mogoče opraviti. Največkrat je potrebna demontaža opreme, izključitev različnih instalacij in snemanje opreme s temeljev. Napravo je potem pogosto treba transportirati do posebnih delavnic, kjer vzdrževalci opravijo svoje posege. Po popravilu se proces ponovi v obratni smeri; po transportu na delovno mesto je treba napravo spet namestiti in montirati, potem pa opraviti še poskusni zagon.

V večjih podjetjih imajo v ta namen oblikovano posebno ekipo v vzdrževalni službi. Takšna ekipa je še posebno na mestu tam, kjer je velik obseg investicijske dejavnosti, saj razumljivo mora delati tudi  namestitvi nove opreme. Kadar take ekipe ni mogoče oblikovati, je smiselno zadolžiti za vodenje tega posla posebnega strokovnjaka, ki je vešč vseh navedenih del. Strokovna izvedba teh nalog je zelo pomembna, saj pogosto prihaja do poškodb opreme pri demontaži, montaži in transportu.

Vzdrževanje delovnih pogojev v proizvodnih in administrativnih prostorih je eden od osnovnih dejavnikov za povečanje delovnega učinka. V delovnih prostorih morajo biti urejeni in vzdrževani taki delovni pogoji, da omogočajo proizvajalcem maksimalno koncentracijo pri opravljanju nalog, ki so jim zastavljene.

Vzdrževanje delovnih pogojev, ki morajo zadovoljevati tudi predpise o varstvu pri delu, zajema:

- vzdrževanje klimatskih pogojev

- preprečevanje dostopa prahu od zunaj in odvajanje tistega, ki se pojavlja pri

proizvodnih procesih

- odvajanje pare in plinov, zlasti tistih, ki imajo neprijeten vonj in so škodljivi za delavčevo zdravje

- preprečevanje čezmernega ropota in šuma

- preprečevanje in zaščita pred prevelikim izžarevanjem toplote

- urejanje primerne razsvetljave

- uporabo primernih barv itd.

© 20.3.2004 Viktor Jemec